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1 必威:注塑材料特性对收缩率的影响,流水槽模

文章作者:必威-化工塑胶 上传时间:2019-10-28

保定鑫鑫建材模具厂专业定制U型渠模具。流水槽模具成形中壁厚会因冷却时间较长,而导致缩率较大.一般情况下,当熔料流动方向尺寸与垂直于熔料流动方向尺寸的差异较大时,则收缩率差异也较大.从熔料流动距离来看,远离浇口部分的压力损失大,因而该处的收缩率比较靠近浇口部分的大.因加强筋、孔、凹台和雕刻等形状具有收缩抗力,因而这些部位的收缩率会较小. 流水槽模具的使用越来越多,但是这并不能代表模具就非常的完善了.模具还是存在这一定的缺陷的,模具厂家要做好准备随时的将这些缺陷弥补,保证模具的进一步的发展.模具的技术水平相对比较落后.技术还是老一辈传下来的技术,没有创新,模具的韧性和使用寿命和模具强国德国还有一定的差异,应当加强技术创新,缩短与国外技术的差异。详情请来电垂询!

其中:S-收缩率;D-模具尺寸;M-塑件尺寸。

由上述分析可知,料温对于成型收缩的影响是热收缩、结晶收缩、取向收缩和保压收缩综合作用的结果,如果前面三种收缩的影响比较大,制品最终表现出的收缩率将随着熔体的温度升高而增大;相反,保压补缩作用较大时,收缩率将会随着温度升高而减小。

保定鑫鑫建材模具厂专业定制泄水渠模具。 塑料流水槽模具加工时间是决定注塑加工过程生产率及产品质量的一项主要因素。成型时间由注塑时间、保压时间、模内冷却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。在整个成型周期中,以塑料注塑时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。我们模具最关注的就是产品的质量和创新。我们厂家深刻认识到模具制造工艺不能仅仅依靠国外先进技术,不能人云亦云,而是应该加强自我技术产品的研发。流水槽模具加工时间长,注射速度低,料流速度慢,熔料从浇口开始逐渐向型腔远端流动,料流末端呈球状,先进人型腔的熔料先冷却而流速减慢,接近型腔壁的部分冷却成高弹态的薄壳,而远离型腔壁的部分仍为a流态,球状料流末端继续延伸至完全充满型腔后,冷却壳的厚度加大而变硬。这种慢速充模由于熔料进人型腔时间长,冷却使得黏度增大,流动阻力也增大,需要用较高注塑加工压力充模.

如果浇口发生冻结,注射压力和保压压力的影响将会消失,随着模温的升高,冷却定型时间亦将延长,故脱模后制品收缩率一般都会增大。

采用直接浇口或大截面浇口可减少收缩,但各向异性大,沿料流方向收缩小,沿垂直料流方向收缩大;反之,当浇口厚度较小时,浇口部分会过早凝结硬化,型腔内的塑料收缩后得不到及时补充,收缩较大。

可是,即使是对于同一制品来说,模腔内树脂的压力在各部分并不一致;在注射压力难以作用的部位和容易作用的部位,所受注射压力也不一样。此外,多型腔模具的各模腔所受压力应设计均匀,否则就会产生各模腔的制品收缩率不一致。

其数值不一定随着模温的升高而增大。如果浇口发生冻结,注射压力和保压压力的影响将会消失,随着模温的升高,冷却定型时间亦将延长,故脱模后制品收缩率一般都会增大。

可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差,这不仅给模具制造带来方便,还可以减少废品,提高经济效期益。

因此,在注射成型过程中,有嵌件的制品比一般塑件的收缩率小;

五、模具尺寸和制造公差

所以,总收缩是两种反向收缩综合作用的结果,

难於精确确定收缩率的主要原因,首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值,而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同,即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次,在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状,模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。

在热塑性塑料注射成型中,成型制品在模腔内的冷却时间对制品成型收缩率的影响因树脂种类、制品厚度、熔体温度、模内温度和结晶方式等不同。

点浇口凝封快,在制件条件允许的情况下,可设多点浇口,可有效地延长保压时间和增大型腔压力,使收缩率减小。

模具冷却通道布置与尺寸设计直接影响着模具温度分布和塑件的冷却过程,其设计不当也会影响成型收缩率的波动,冷却快的地方,收缩率增大。由于塑件形状复杂,壁厚不一致,充模顺序先后不同,常出现冷却不均匀的情况,造成较大的收缩率波动。

对於成形件壁厚来说,一般由於厚壁的冷却时间较长,因而收缩率也较大,如图1所示。对一般塑件来说,当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时,则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看,远离浇口部分的压力损失大,因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力,因而这些部位的收缩率较小。

在粘流温度以上,高聚物的粘度与温度的关系与低分子液体一样,随着温度的升高,熔体的自由体积增加,分子间的互相作用力减弱,使高聚物的流动性增加,熔体的粘度随着温度升高以指数方式降低,因在高聚物注塑加工中,提高熔体的充模能力,温度是粘度调节的首要手段。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S)在模具设计中为了简化计算,一般使用下式求模具尺寸:

模具温度

一、塑料收缩率及其影响因素

模腔表面距离模具冷却回路较近的地方,受冷却介质的影响较强,使此处的塑料熔体冷却得快,一方面缩短了温度变化的作用时间,使塑料的实际比容值与平衡状态下的比容值之间的差距增大;另一方面,当进入模内收缩阶段时,此处的注塑成型制品表面温度已经很低,所以能够发生的收缩程度很小。

提高注射压力能够降低制品的收缩率。这是因为压力增大,使注射速度提高,充模过程加快后,一方面因塑料熔体的剪切发热而提高了熔体温度、减小了流动阻力;另一方面还可以在熔体温度尚高、流动阻力较小的状态下较早进入保压补料阶段。尤其对于薄壁塑件和小浇口塑件,由于冷却速度快,更应该尽量缩短充模过程。

同样品种的塑料收缩情况因玻纤含量不同而变化。当玻璃纤维含量增加时,收缩率则减小,

成形周期:成形周期与收缩率无直接关系。但需注意,当加快成形周期时,模具温度、熔料温度等必然也发生变化,从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时,应按照由所需产量决定的成形周期进行成形,并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。注射机:锁模力70t螺杆直径Φ35mm螺杆转速80rpm成形条件:最高注射压力178MPa料筒温度230(225-230-220-210)℃240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃260(225-260-250-240)℃注射速度57cm3/s注射时间0.44~0.52s保压时间6.0s冷却时间15.0s

模具内冷却时间长能使收缩率减小。对于非结晶性树脂来说,冷却时间对制品收缩的影响不大;然而对于结晶性树脂,若冷却时间过长,结晶得到充分进行,结晶度高,成型收缩就会增大。但一般来说,冷却时间过长,冷却可以均匀进行,模具内的物料得以充分固化,从模内脱出的制品尺寸与模腔尺寸接近,因而成型收缩率小。

七、模具的制造公差

点浇口凝封快,在制件条件允许的情况下,可设多点浇口,可有效地延长保压时间和增大型腔压力,使收缩率减小。

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